Niedertemperaturschalen-Wärmetauschgeräte sind Kernwärmetauschgeräte, die speziell für Industriezweige wie die Ölraffinierung und die chemische Verarbeitung entwickelt wurden.mit einer Konstruktionstemperatur von - 20 °C oder wenigerDiese Einheiten verfügen über eine klassische Schalen-Rohr-Konfiguration mit mehreren Wärmeaustauschrohrbündeln, die in einer zylindrischen Schale angeordnet sind.Die Rohrbündel sind an beiden Enden an Rohrplatten befestigt, die Schaffung von separaten Kanälen auf der Rohr- und der Schalenseite, um eine effiziente Wärmeübertragung zwischen den beiden Medien zu erleichtern.Als Reaktion auf die schwierigen Betriebsbedingungen der irakischen Raffinerien, die durch hohe Temperaturen gekennzeichnet sind, hoher Druck und hohe Korrosionsfähigkeit.Dieses Produkt wurde in Bezug auf die Materialwahl, die Konstruktion und das Schweißverfahren des Kerns umfassend optimiert.Sicherstellung eines langfristigen stabilen Betriebs unter extremen Umweltbedingungen.
Hauptmerkmale des Kernschweißprozesses
1. Schweißung der RübeSchale und Rohrplatte:
Zur Verringerung lokaler Spannungen werden die Schale und das Rohrblatt mit einem Butt-Schweiß verbunden, um einen reibungslosen Übergang an der Verbindung zu gewährleisten und abrupte Veränderungen des Querschnitts zu vermeiden.eine strenge Schweißverfahrenqualifikation durchgeführt wird, einschließlich der Charpy-Niedertemperatur-Auspruchsprüfung auf dem Schweiß und der Hitzezone.Ultraschall- oder Oberflächenprüfung an mindestens 50% des Schweißes durchgeführt wird, um die Abwesenheit von Defekten zu gewährleisten.Die Anlage wird dann mit Wärmebehandlung versehen.
Da die Flansche relativ dick sind, sinkt die Temperatur während des Schweißens rasch.Wenn die Vorwärmung nicht ausreicht, werden die Gase keine Zeit haben zu entweichen, was zu einer Porosität führt, die wiederum die hydrostatische Prüfung beeinträchtigt.
2. ∆ Ausdehnung + Schweißung ∆ Verbundverbindung zwischendie Röhre und das Rohrblech:
Dies ist der Kern des Herstellungsprozesses dieses Produkts. Weder das Schweißen noch die Ausdehnung allein können den Anforderungen an hohe Festigkeit, Ermüdungsbeständigkeit und eine dichte Dichtung gerecht werden.Wir verwenden entweder ein Expand-then-weld oder Weld-then-expand Verfahren (je nach den spezifischen Betriebsbedingungen):
Ausbau:Es wird eine hydraulische Ausdehnungstechnologie verwendet, wobei die Computersteuerung eine gleichmäßige plastische Verformung der Rohrwand gewährleistet, um eine enge Anpassung an das Rohrblattloch zu erreichen.Dies eliminiert effektiv die Lücke zwischen dem Rohr und dem Rohrblatt Loch, was grundlegend Korrosion durch Spalten verhindert und die Müdigkeit des Gelenks erheblich erhöht.die Expansionsquote innerhalb des optimalen Bereichs von 0 genau steuert0,9 bis 2,2%, um eine Unter- oder Übererweiterung zu vermeiden.
Formel für die Expansionsrate:
E = [(d - b) - (c - a) ] / (a - b) x 100%
Wo:
- E: Expansionsrate
- a: Außendurchmesser (OD) des Rohres vor Ausdehnung
- b: Innerer Durchmesser (ID) des Rohres vor der Ausdehnung
- c: Innerer Durchmesser (ID) des Rohrplattenloches
- d: innerer Durchmesser (ID) des Rohres nach Ausdehnung
Schweißen:Nach der Ausdehnung wird entweder ein Dichtungs- oder ein Festigkeitsschweiß durchgeführt.Durch die Steuerung von Parametern wie Spitzenstrom, Basisstrom und Schweißgeschwindigkeit (z.B. Spitzenstrom 115 ‰ 120 A, Schweißgeschwindigkeit 95 ‰ 101 mm/min), ist die Wärmezufuhr präzise geregelt, um Verbrennung der Rohrplatte oder der Wärmetauscherrohre zu verhindern.Für Anwendungen mit strengeren Anforderungen, kann die interne Bohrschweißtechnik eingesetzt werden, um ein vollständiges Penetrationsschweißen zu erreichen, wodurch Endlücken weiter beseitigt und eine höhere Widerstandsfähigkeit gegen Vibrationsmüdigkeit gewährleistet wird.
