HFW (Soldadura de Alta Frecuencia) denota el proceso de soldadura avanzado utilizado para unir las aletas firmemente al tubo base, lo que garantiza una integridad estructural y una conductividad térmica superiores. Estos tubos aleteados están diseñados para maximizar la eficiencia de la transferencia de calor en entornos petroquímicos hostiles que involucran altas temperaturas, altas presiones y gases de combustión corrosivos. La soldadura de alta frecuencia crea una costura de soldadura uniforme y de alta resistencia que resiste la vibración, la expansión y contracción térmica en condiciones cíclicas de calentamiento/enfriamiento del horno. Las aletas no son propensas a aflojarse o desprenderse, lo que garantiza un funcionamiento fiable durante una vida útil de 10 a 15 años con un mantenimiento estándar.
Los tubos aleteados P22 HFW son componentes de transferencia de calor de alto rendimiento diseñados específicamente para hornos en la industria petroquímica, incluidos hornos por lotes, reformadores y hornos de hidrogenación. P22 se refiere al acero de baja aleación que cumple con las normas ASTM A335, que tiene una resistencia, resistencia a la fluencia y resistencia a la oxidación extremadamente altas. Por lo tanto, es una opción ideal para la operación a largo plazo en las secciones radiantes y de convección de los hornos petroquímicos sin deformación ni fallas. El acero P22 forma una película de óxido densa en su superficie a altas temperaturas, resistiendo eficazmente la oxidación de los gases de combustión.
Composición química UNS K21590
| Carbono % | Manganeso % | Fósforo % | Azufre % | Silicio % | Cromo % | Molibdeno % |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 0.05-0.15 | 0.30-0.60 | 0.025 | 0.025 | 0.50 máx. | 1.90-2.60 | 0.87-1.13 |
| Resistencia a la tracción, mín. | Límite elástico, mín. | Alargamiento en 2" o 50 mm, mín. |
|---|---|---|
| 60 ksi (415 MPa) | 30 ksi (205 MPa) | Longitudinal: 30%; Transversal: 20% |
Sistemas clave de hornos petroquímicos
Hornos de craqueo: Aplicados en secciones de convección para precalentar la materia prima (nafta, etano) y recuperar el calor residual de los gases de combustión, mejorando la eficiencia de craqueo y el rendimiento de etileno, propileno y otras olefinas.
Hornos de reformado: Utilizados en zonas radiantes y de convección para procesos de reformado de nafta, proporcionando una transferencia de calor estable para producir componentes de gasolina de alto octanaje e hidrógeno.
Hornos de hidrogenación: Empleados para calentar mezclas de hidrógeno y materia prima en unidades de hidrodesulfuración e hidrocracking, resistiendo entornos de hidrógeno a alta presión y garantizando una desulfuración y mejora seguras y eficientes de aceites pesados.
Generadores de vapor de recuperación de calor (HRSG): Integrados con hornos petroquímicos para recuperar el calor residual de los gases de combustión y generar vapor, logrando el reciclaje de energía y reduciendo las emisiones de carbono.
