ASME U スタンプシェルとチューブ熱交換器 U チューブバンドル 低温精製所用

ASME U スタンプシェルとチューブ熱交換器 U チューブバンドル 低温精製所用

低温シェル・アンド・チューブ熱交換機は,石油精製や化学加工などの産業部門に特化したコア熱交換装置である.設計温度が通常 -20°C以下これらの装置は,シリンダ状の殻内に配置された複数の熱交換管束を備えた古典的なシェルとチューブ構成を使用しています.管の束は,両端から管のシートに固定されています2つのメディア間の効率的な熱伝達を容易にするため,管側と殻側を分離したチャネルを作成します.イラクの精製工場の高温の厳しい運用条件に対応するためこの製品は,材料の選択,構造設計,コア溶接プロセスにおいて包括的な最適化を受けています.極端な環境条件下で長期にわたる安定した運用を保証する.

核の溶接プロセスの主要な特徴

1. バット溶接殻とチューブシート:

ローカルストレスを軽減するために,シェルとチューブシートはボット・ウェルディングを使用して結合され,関節でスムーズな移行を保証し,横切りの急激な変化を回避します.厳格な溶接手順の資格が実施されます低温のチャルピー衝撃試験を含む.ウルトラソニックまたは表面試験は,欠陥がないことを確認するために,少なくとも 50%の溶接部で行われます.装置は熱処理される.

溶接器は完全に浸透し,溶接を通る間には金属が冷却させなければならないことに注意してください.フレンズは比較的厚いため,溶接中に温度が急速に低下します.前熱が不十分ならガスが脱出する時間がないので,孔隙が形成され,水静止試験に影響します.

2拡張+溶接 複合接合体チューブとチューブシート:

この製品製造プロセスの核心である.溶接も膨張も単独では,高強度,疲労耐性,密封性の要求を満たすことはできません.溶接後拡張するプロセス (特定の作業条件に応じて):

拡大:水力膨張技術を使用し,コンピュータ制御により,管の壁の均質なプラスチック変形が確保され,管のシート穴にしっかりと合致する.管と管のシート穴との間のギャップを効果的に排除骨折の腐食を根本的に防止し,関節の疲労耐性を著しく高めます.正式な拡張の前に厳格な拡張前試験が行われます.0 の最適範囲内での膨張比を正確に制御する.9%から2.2%まで,低減または過度の拡大を避けるために.

膨張率式:
E = [(d - b) - (c - a) ] / (a - b) x 100%

どこに:
- E: 拡大率
- a: 膨張前の管の外径 (OD)
- b: 膨張前の管の内径 (ID)
- c: 管状の穴の内径 (ID)
- d: 膨張後の管の内径 (ID)

溶接:拡張後,密封溶接または強度溶接が行われる.薄壁管では,パルスTIG溶接などの精密溶接方法が採用される.ピーク電流などのパラメータを制御することでベース電流と溶接速度 (例えばピーク電流115~120A,溶接速度95~101mm/min) は,チューブシートまたは熱交換管の燃焼を防ぐために正確に調節されます.要求がより厳しいアプリケーションの場合内部孔溶接技術は,完全な浸透溶接を達成するために使用され,端のギャップをさらに排除し,振動疲労に対するより高い耐性を提供します.