A179 أنبوب فولاذي قليل الكربون مسحوب على البارد لمبادل حراري أو مكثف

نظرة عامة

إن ASTM A179 هي المواصفة القياسية لـ أنابيب المكثفات والمبادلات الحرارية المصنوعة من الفولاذ الكربوني المسحوبة على البارد بدون درزات. تم تصميم هذه المواصفة القياسية خصيصًا للتطبيقات التي يكون فيها نقل الحرارة بكفاءة أمرًا بالغ الأهمية، مثل المبادلات الحرارية والمكثفات والأنظمة الأخرى ذات الصلة. تم تطوير معيار الأنبوب الفولاذي A179 بدون درزات بواسطة الجمعية الأمريكية للمهندسين الميكانيكيين (ASME)، وتحديدًا ASME SA179 أو ASTM A179، والتي تحدد متطلبات التصنيع والتركيب الكيميائي والخصائص الميكانيكية وأبعاد التفاوتات والجوانب الأخرى لمادة الأنبوب.

هذا النوع من الأنابيب مناسب بشكل خاص للمبادلات الحرارية الأنبوبية والمكثفات ومعدات نقل الحرارة المماثلة، نظرًا لسمك جدارها الصغير وجودتها وأدائها الموثوق به، مما يمكنها من تلبية احتياجات الاستخدام لمختلف المبادلات الحرارية في ظل ظروف التشغيل المختلفة. أنبوب الفولاذ A179 بدون درزات هو أنبوب عالي الجودة مناسب لتطبيقات معينة، ويجب أن يتوافق تصنيعه واستخدامه مع المعايير والمواصفات الصارمة.

ASTM A179 - النقاط الرئيسية

1. النطاق

• عادة ما تكون السوائل التي يتم نقلها في درجة حرارة عالية وتتطلب تبادل حرارة.
• تُستخدم الأنابيب في بيئات غير قابلة للتآكل وقليلة التآكل.

2. التركيب الكيميائي

• الكربون (C): بحد أقصى 0.05%
• المنغنيز (Mn): 0.30% - 0.60%
• الفوسفور (P): بحد أقصى 0.035%
• الكبريت (S): بحد أقصى 0.035%

يضمن محتوى الكربون المنخفض أن المادة مطيلة وقابلة للحام ومناسبة للتطبيقات التي تتطلب التشكيل والمعالجة.

3. الخصائص الميكانيكية

• قوة الشد: الحد الأدنى لقوة الشد 45000 رطل لكل بوصة مربعة (310 ميجا باسكال).
• قوة الخضوع: الحد الأدنى لقوة الخضوع 25000 رطل لكل بوصة مربعة (170 ميجا باسكال).
• الاستطالة: يجب أن تكون الاستطالة 35% كحد أدنى في 8 بوصات (200 مم) أو 40% في 2 بوصة (50 مم)، مما يضمن مرونة المادة.

4. الأبعاد والتفاوتات

• القطر الخارجي (OD): يتراوح بشكل عام من 3/8 بوصة إلى 2 بوصة (9.5 مم إلى 50 مم).
• سمك الجدار: عادة ما يكون سمك جدار هذه الأنابيب أرق مقارنة بأنواع الأنابيب الفولاذية الأخرى، مما يوفر أداءً أفضل لنقل الحرارة.
• الطول: يمكن قطع الأنابيب بأطوال مختلفة اعتمادًا على متطلبات التصميم والتطبيق.

5. الاختبار

• اختبار التسطيح: يتم تسطيح الأنبوب لاختبار قدرته على تحمل الضغط والتشوه دون تشقق.
• الاختبار الهيدروستاتيكي: يجب أن يخضع كل أنبوب لاختبار هيدروستاتيكي للتحقق من التسربات وضمان السلامة الهيكلية.
• الاختبارات الأبعاد والميكانيكية: يتم فحص الأنابيب للتأكد من الاتساق في الأبعاد وقوة الشد وقوة الخضوع والاستطالة.

6. عملية التصنيع

• يتم إنتاج الأنابيب عن طريق عملية السحب على البارد، والتي تتضمن سحب الأنبوب عبر قالب لتقليل قطره وزيادة الطول. تعمل هذه العملية على تحسين الخصائص الميكانيكية للمادة وتحسين التشطيب السطحي، مما يساهم في تحسين أداء تبادل الحرارة.

7. التطبيقات

• توليد الطاقة (مثل مكثفات البخار وأنظمة التبريد)
• أنظمة التدفئة والتهوية وتكييف الهواء (أنظمة التدفئة والتبريد)
• الصناعات الكيميائية والبتروكيماوية (حيث تُستخدم المبادلات الحرارية)
• التبريد (حيث تكون المكثفات ضرورية)