This custom-fabricated ASME TEMA Class R team heat exchanger finned tube bundle serves as the primary thermal core for the W-04A/B High-Temperature Process Condenser within a 400 Tons/Year Imidazoline Production LineDiseñado para procesar el agua de servicio público en el lado de la cáscara a través de 7 deflectores de flujo cruzado de un solo segmento mientras se dirige el aceite de proceso a través de un circuito de tubo de alta temperatura de 4 pasos,este núcleo del intercambiador de calor maneja una carga térmica nominal de diseño de 581 kWEl diseño mecánico se ajusta a los parámetros de la sección 1 de la sección VIII de la ASME para soportar una entrada mínima de fluido de funcionamiento del lado del tubo de 350,00 °C.
Patrón de diseño del paquete: ángulo de inclinación triangular de 30 grados / espaciamiento de inclinación de 32.000 mm
Tipo de pases de tubo / deflector: 4 pases de lado del tubo / 35% de diámetro de corte de los deflectores de un solo segmento (7 piezas, 400 mm de espaciado)
Parámetros de funcionamiento: entrada lateral de la cáscara 45,00°C a la salida 35,00°C / entrada lateral del tubo 350,00°C a la salida 190,00°C
Límites de diseño: lado de la cáscara 1200.0 kPaG a 150.00°C / lado del tubo 1000.0 kPaG a 200.00°C
Permiso de corrosión: lado de la cáscara 1.000 mm / lado del tubo 1.000 mm
Peso de los componentes terminados: peso en seco 2032 kg / peso de funcionamiento 3057 kg / paquete de tubos con aletas extraíbles Peso 1126 kg
Conexiones de proceso: entrada/salida lateral de la cáscara 100,00 mm (PN16 RFSO con bridas) / entrada/salida lateral del tubo 80.000 mm (PN16 RFSO con bridas)
Estándar de juntas internas: juntas de PTFE o en espiral con relleno de grafito
Todas las partes de retención de presión, elementos internos y estructuras de límite de este grupo de intercambiadores de calor de tubos con aletas utilizan normas de materiales de la sección II de ASME explícitamente documentadas:
Diseño de los tubos: 218 piezas de tubos de intercambio sin costura recocidos brillantes de ASME SA-213 TP316L (SS316L) de 25 mm OD x 2 mm de espesor de pared x 3000 mm de longitud dispuestos en un diseño de 30 grados.
Planchas de tubos: placas estructurales estacionarias y flotantes configuradas para un conjunto de cabezas flotantes TEMA BES que utilizan juntas de tubo a tubo con torsión controlada y soldadas con fuerza.
Placas de deflexión y soporte: 7 piezas de flujo cruzado de placas de acero al carbono de un solo segmento cortadas en una proporción de diámetro del 35% y espaciadas en estrechos intervalos centrales de 400 mm.
Secciones de cilindro de concha: placa de acero al carbono de pared pesada que cumple con los parámetros ASME SA-516 Grado 70 / Q345R, proporcionando una tolerancia a la corrosión de 1.000 mm.
Barras internas del marco: 6 barras de unión de acero al carbono combinadas con 3 barras de sellado de paso y 1 par de tiras de sellado posicionadas a lo largo del perímetro del haz para evitar el bypass del fluido.
Flancos de conexión de proceso: conexiones con flanges RFSO de acero al carbono calificadas para las normas PN16 para la integración directa con redes de tuberías externas.
Acomodación de expansión térmica a altas temperaturas: la configuración horizontal de múltiples pasos TEMA BES aísla el haz de tubos con aletas de la estructura externa de la cáscara,absorbiendo el alargamiento axial hasta el límite de entrada del proceso a 350 °C.
Las juntas automáticas expandidas y soldadas por resistencia: el equipo orbital automatizado ejecuta la soldadura de resistencia estructural de los tubos de acero inoxidable SA-213 TP316L a la lámina del tubo,seguido de una expansión del par electrónico secundario.
Control de derivación de fluidos integrado: manteniendo 1 par de tiras de sellado mecánicas y 3 barras de sellado de paso restringe las corrientes de agua paralelas del lado de la concha a una fracción de ventana de flujo cruzado de 0,055.
Diseño del deflector segmentado de precisión: las fresadoras CNC establecen un espaciamiento de paso horizontal de 400 mm para los 7 deflectores de un solo segmento, lo que hace que el espacio libre interior de la cáscara sea de 4,7625 mm.
Pruebas de retención hidrostática en circuitos múltiples:Los paquetes de intercambiadores de calor de equipo completamente ensamblados se someten a ensayos separados de retención de presión en las instalaciones de fabricación que coinciden con los límites de la cubierta de 1200 kPaG y de los tubos de 1000 kPaG..
Técnica de verificación de la resistencia de las soldaduras volumétricas y superficiales: All pressure-boundary longitudinal and circumferential welding paths undergo 100% volumetric Radiographic Testing (RT) supplemented by Liquid Penetrant Testing (PT) on stainless-to-carbon steel transition joints.
Auditoría conjunta de fugas de helio:La matriz completa de 218 juntas expandidas de tubo a lámina se somete a pruebas de detección de fugas con espectrómetro de masa de helio para aislar la micro porosidad antes de la inserción final del marco.
Auditorías regulatorias de terceros: cada fase de fabricación mecánica, seguimiento del material hasta los certificados originales de fábrica,y la verificación de la geometría dimensional final permite la supervisión directa por parte de agencias de inspección independientes, incluida Bureau Veritas (BV), SGS o TÜV.
